航空研究院：夯实基础技术,助力航空工业快速发展

开放成就的一个缩影，航空人40年众志成城、砥砺奋进，不断夯实基础技术，托举航空工业发展，谱写出壮丽的篇章。

40年艰苦创业

科研和试验条件显著提升

航空工业瞄准国际水平，建成了国内规模最大、试验技术国际一流的全机静力/疲劳试验室，建成FL-10、FL-62风洞和气候实验室等一批“国之重器”，填补了国内空白。在气动条件建设方面，先后开展建设了FL-2风洞，并对FL-8风洞实施了升级改造，补齐了高低速生产型风洞设备短板，建设了一批先进大型风洞设施。

在结构强度试验基地建设方面，各项能力基本满足我国军民机研制需求。从改革开放后几年完成一项型号结构强度试验任务，到目前一年完成多项型号任务，背后离不开能力建设的提升。

在通用技术基础的条件建设方面，航空工业综合所研制的国内首台电动三轴六自由度振动试验系统;建设的40立方米大型快速温度变化试验箱，为航空武器装备系统级可靠性试验提供了利器。

航空工业计量所研制了一系列几何量标准装置，为数字化制造技术提供有力的计量保证;建立了国内最完备的动态温度和流速校准风洞群，解决了航空发动机、高超声速飞行器研制试验中准确测量的难题;研制的一系列振动冲击标准装置，覆盖振动、冲击领域全参数、全量程，完全可以满足国防武器装备对结构完整性、可靠性等计量需求;正弦、脉冲、阶跃等不同激励类型的动态压力校准装置，技术指标达到国外同类设备的先进水平。

航空工业发展中心牵头建成了国防科技工业数字图书馆，增强了国防科技情报的快速反应能力和信息资源保障能力，是国防科技情报领域基础能力的一次飞跃，是建设信息化国防科技工业的一项重要成果。

40年聚焦主业，支撑航空装备跨越发展

随着我国航空装备的自主创新发展，对气动专业发展提出了迫切需求。航空工业气动院为我国飞行器研制进行了数十万次的高、低速风洞试验，参与了国家几乎所有重点飞机型号的研制工作。从常规测力试验、载荷试验，再到动力模拟试验、CTS等风洞试验为众多型号提供了可靠的优化支撑数据。从我国自主研制的以“前鸭翼，后三角翼”气动布局的歼-10实现首飞，到歼-20等为代表的新一代航空作战力量相继亮相，再到采用“超临界机翼”C919实现首飞，背后离不开航空气动人40年的辛勤付出与汗水和40年的技术积累与储备。

强度所逐步构建了从元件、组件、部件到全机的完善的强度验证体系，形成了国内能力最强、配套最齐全的地面强度验证体系，各项强度试验技术也取得了长足的进步，达到了国际先进水平，极大地推动了各类军民机型号的研制工作，完成了我国几乎所有新研或改型飞机型号的强度试验。

标准化方面，装备领域由标准化副总师单位迈向装备研制副总师单位，有效地提高了各型飞机的通用化率水平和可靠性;完成了多个型号的可靠性鉴定试验剖面确定、极端环境分析与预计等工作，为产品设计和试验验证提供了重要支撑。不断完善型号计量师系统为核心的型号计量保障体系，确保型号参数能够“测得到、测得准、测得可靠”。

科技情报方面，通过航空信息、知识的发现、甄别、提炼与分享，为型号立项论证提供体系架构设计、效能评估、费用分析、技术可行性论证等支撑工作。档案作为“技术的源泉，工作的基础，历史的依据”，实现型号档案实体、数据的完整收集、有效管控、安全可用。

40年自主創新，勇做科技创新的排头兵

航空基础技术作为国防科技进步的先行者，始终走在技术发展的前沿，在新概念布局、气动设计、智能结构、数值模拟软件、高性能计算等领域取得众多成果。

在空气动力学领域，气动力设计实现从基础性的翼型、机翼设计，达到全机气动布局的设计能力;具有自主知识产权、先进的核心CFD计算软件能力，拓展到内外流计算、气动热计算、气动噪声计算、结冰计算、气弹计算等;掌握了高低速风洞试验、结冰敏感性分析与气动性能评估、大规模大批量气动力数据高性能仿真等关键技术;完成了我国航空工业高可信度气动计算软件2.2版本开发，与中国商飞联合开发的新概念布局支线飞机“灵雀”通过了大尺寸无人飞行验证，促进了相关领域科研工作的顺利开展;采用TPS动力模拟试验方法，首次实现了大型飞机从TPS短舱设计加工、到推力校准、再到模型风洞试验所有环节的完全国内实施;通过增压风洞改变试验雷诺数，获得了不同雷诺数对飞机低速构型气动特性的影响，为增升装置的优化设计及低速气动力数据修正提供了有力依据;对接国际CFD技术的先进机构，基本实现了CFD与风洞试验的综合分析，使“多轮CFD分析优化”+“风洞定型试验”成为飞机设计的重要模式。

在结构强度领域，成功研制飞机地面强度试验结构健康检测集成系统、冰雹撞击试验系统、飞机复杂结构刚度计算技术与设计系统、飞机起落架滑跑稳定性试验系统、结构抗鸟撞试验的人工鸟弹，形成了具有自主知识产权的航空结构分析系统（HAJIF）等，为我国新机研制和改进改型提供了强度设计与分析的关键技术和软件。一体化加载框架等助推全机静力/疲劳试验再上新台阶，顺利突破和完成全尺寸飞行器热力耦合试验。集智攻关，实现中国商发风扇轴高低周复合疲劳加载。活动结构/机构可靠性试验不断完善，陶瓷基复合材料力学性能表征体系逐步建立，低、中、高应变率材料力学性能表征体系逐步完善。在飞机强度分析与结构优化、抗疲劳断裂、动强度与振动控制、航空声学、复合材料结构强度等方面的研究达到国际一流水平。

在标准与质量工程领域，从军用标准化、行业标准化拓展到全领域、全范围的国家标准化、装备标准化、企业标准化。质量工程从环境与可靠性拓展装备质量特性的全特性、全周期，适航、标准件等专业从点发展到面;开展了344项民用飞机产品定义、设计制造、通用基础和研制管理标准规范研究;引进了6800项民机适用的SAE国际标准，为适应全球供应商的民机研制模式奠定了坚实的技术基础。以军用电子产品为研究对象，重点突破电路功能可靠性建模技术、典型故障模式注入及故障影响分析方法、电路功能可靠性设计优化等关键技术;突破了大阻尼台面研制技术、平台系统研制技术和基于坐标变换的三轴六自由度振动控制技术等多项关键技术。

在计量与测试领域，建立了包括2项国家副基准在内的79项国家/国防最高计量标准，占国防最高计量标准数量的1/4，拥有800余项计量校准/检测能力。积极开展动态测试与校准、纳米测量与校准、飞秒激光测量、非接触测量等前沿技术研究，与国际一流科研机构同台竞技。研制出我国首台大范围计量型纳米三维测量机及多种先进纳米测量传感器。起草国军标、国标、国家计量技术规范200多项。

在航空科技信息领域，建设与航空工业发展相关的数据库，实现信息共享和快速反应。基于丰富的科技文献资源，针对未来作战环境与军事需求，开展航空装备体系顶层设计及发展研究、新概念飞行器综合论证评估、作战效能、费用分析与研究工作。

在档案管理与服务领域，成立第一个行业档案学会——航空工业档案学会;建立第一个覆盖行业各地区的档案业务工作协作组;创办第一个档案工作专业期刊——《航空档案》;自编第一个档案学专业教材;自主研发第一个全行业统一的档案信息计算机管理软件——金航百科档案管理系统;在行业所属各企事业单位开展第一家数字档案馆建设，推动了档案的信息化、数字化建设。

航空基础技术是军民融合的主战场之一。气动院风洞先后完成了高铁、汽车、船舶等气动试验任务。强度所发挥结构强度领域优势，为用户带来更安全、更节能的汽车产品;开展下一代地铁车辆车体（目前世界上第一辆全复合材料地铁车体）静强度试验。计量所自主研制的“海底天眼”——管节运动姿态实时监测系统，解决了深海精准对接的世界级难题;为“复兴号”高铁碰撞墙测试项目，攻克了世界先进水平的高频响负荷传感器和动态多分量力传感器研制的核心技术，打破了国外公司在汽车和高铁碰撞领域30余年的技术垄断，长期为载人航天工程提供全方位的计量测试服务，研制出国内第一台“六维力传感器校准装置”，为“天宫一号”和“神舟八号”对接提供了可靠的计量保障，使我国成为继美国、俄罗斯后，第三个独立掌握航天对接技术的国家;为世界首台万吨油压双动铝型材挤压机研制了大型中频感应加热炉，结束了我国不能生产大型工业铝型材的历史。此外，建成国家质检总局“質量与效益研究基地” “国家航空器产业计量测试中心”;履行国家机械电子产品环境与可靠性质量监督检验中心、国家标准件产品质量监督检验中心（北京）职责，支撑国标委及地方标准化发展;航空工业发展中心入选“军民融合科技服务机构推荐目录”。

2016年气动院与巴基斯坦签署合作协议，并为其进行风洞试验服务;2015年为尼日利亚建设了ABU低速风洞，进一步开拓了国际市场。气动院开发出减震器、光纤传感器、加速度计、石墨密封组件等基础产品。减震器为振动控制技术的成果转化应用，目前已有4个类型150余种产品，广泛应用于航空航天、舰载车载等电子设备的振动隔离安装，改善了机载设备的环境条件，提高了设备的可靠性、安全性和使用寿命。光纤传感系列产品实现了准分布式多参数测量在风电、轨道交通等民用领域的拓展应用，多种型号加速度计，实弹靶试弹无虚发，产品迭代升级和批量生产不断满足日益增长的武器装备精准打击的需求。石墨密封组件系列产品打破了国际知名企业对高端航空密封技术及产品的垄断。传感器及仪表系列产品具备高精度、高可靠性的产品特性，广泛应用于航空、航天、兵器、船舶、高铁等军民领域。量具及计量校准设备不断满足产品研制、生产、试验中的检测及测试需求。转台、离心机、传感器、流量计等多个自主研制的计量测试产品在服务型号武器装备和国家重大工程中发挥了重要作用。

新一轮科技与产业革命加快孕育，航空基础技术致力于成为航空科技发展的引领者，实施“强基工程”，推动基础技术发展由“型号牵引”向“基础先行，提供货架式成熟技术”转变，为航空装备和国民经济发展提供坚实的基础技术。